Metode LeanManufacturing pada Proses Produksi Lemari Bagi Tegangan Rendah PT. PLN(Persero)

Artikel ini berdasarkan jurnal yang diterbitkan oleh Ambar Rukmi Harsono, Sugih Arijanto, Fuady Azlin (Institut Teknologi Nasional) yang diterbitkan pada tahun 2010 (klik disini)

Pemborosan(waste) pada proses produksi suatu barang dapat terjadi karena bermacam faktor saat proses produksi tersebut dijalankan. Permasalahan waste yang terjadi pada PT. PLN(Persero) Jasa&Produksi unit produksi Bandung menjadi contoh waste yang disebabkan pada saat proses memproduksi lemari bagi tegangan rendah(TR) 4 jurusan. Saat proses memproduksi lemari bagi tegangan rendah(TR) 4 jurusan tesebut, ditemukan pemborosan-pemborosan yang disebabkan karena tidak adanya suatu metode kerja yang menjadi standard dalam pembuatan lemari bagi tegangan rendah(TR) 4 jurusan.

Untuk mengatasi dampak waste tadi, dilakukan penelitian menggunakan metode lean manufaturing yang mana dapat mempersingkat waktu pada proses pembuatan lemari bagi tersebut, serta untuk membuat suatu standard operasional dalam pembuatan lemari bagi tadi. Metode lean manufacturing dilakukan dengan tahapan-tahapan pengidentifikasian proses produksi lemari bagi tegangan rendah 4 jurusan, kemudian dilanjutkan pada pemeriksaan pada current state value stream maping yaitu pemeriksaan pada tiap-tiap stasiun kerja pembuatan lemari bagi untuk menentukan penyebab dari pemborosan yang terjadi, dan terakhir melakukan penataan ulang atau perancangan future state gap value stream maping sebagai upaya agar pemborosan proses produksi tidak terjadi lagi. Dalam proses pengidentifikasian current state gap dilakukan dengan menggunakan sistem 5W+1H, untuk menentukan permasalahan yang menimbulkan pemborosan pada saat produksi lemari bagi.

Lemari bagi tegangan rendah(TR) 4 jurusan yang dimiliki PT. PLN(Persero) ini merupakan lemari yang berfungsi untuk mengatur serta mendistribusikan listrik ke rumah-rumah konsumen, yang mana sebelum pendistribusiannya  listrik yang masih bertegangan menengah sebesar 20KV dari tiang listrik diatur oleh trafo yang kemudian diturunkan tegangannya menjadi 220V, lalu disalurkan ke dalam lemari bagi tegangan rendah(TR) 4 jurusan. Barulah dari lemari bagi tadi, listrik yang bertegangan 220V disebar juga didistribusikan ke tiap-tiap rumah konsumen.

Metode lean manufacturing digunakan untuk menentukan serta mengatasi permasalahan yang timbul dalam proses produksi lemari bagi tegangan rendah(TR) 4 jurusan, selain itu untuk mempersingkat waktu saat proses produksi. Tahap pertama pada metode lean manufacturing adalah pemeriksaan saat proses produksi lemari bagi tegangan rendah 4 jurusan, pada tahap ini diketahui proses produksi lemari bagi tidak hanya terdiri dari aktifitas yang memberikan nilai tambah(value added activities), melainkan tedapat pula aktivitas yang tidak mempunyai nilai tambah(non-value added activities), yaitu perpindahan juga penyimpanan material serta waktu menunggu pada proses berikutnya. Tahap selanjutnya adalah pengidentifikasian current state gap value stream maping yang bertujuan untuk menentukan permasalahan serta penyebab waste dari proses produksi lemari bagi tegangan rendah, untuk jelasnya dapat dilihat pada gambar berikut ini

Pada current state, terlihat terjadi pemborosan serta kesalahan di tiap tahap proses produksinya. Namun yang berdampak paling besar merupakan proses bending, dimana saat proses bending tersebut terjadi over production(penumpukan). Maka tahap terakhir pada metode lean manufacturing adalah proses perancangan future state value mapping yang bertujuan membentuk peta kerja baru yang lebih efisien serta mempersingkat waktu dalam proses produksi lemari bagi tegangan rendah 4 jurusan. Perancangan future state ini dilakukan dengan merubah cara kerja pada tiap proses yang mengalami pemborosan karena menimbulkan pekerjaaan berulang-ulang, serta inventory work in processs. Kemudian dengan merubah layout stasiun kerja, agar kerja dari operator masing-masing stasiun kerja yang saling berhubungan tidak berjauh-jauhan sehingga diharapkan dapat meningkatkan efisiensi dalam bekerja.

Setelah dilakukan perbaikan proses produksi dengan metode lean manufacturing, selain mengefisiensikan pekerjaan produksi juga mempersigkat waktu produksi. Yang mana saat produksi masih menggunakan current state, waktu produksi untuk lemari bagi tegangan rendah membutuhkan waktu selama 12 hari(5632 menit), kini dengan future state value stream mapping waktu produksi menjadi hanya 10 hari(4341 menit).

Dengan metode lean manufacturing untuk memperbaiki waste yang terjadi pada proses produksi lemari bagi tegangan rendah(TR) PT. PLN(Persero) dapat meminimalisir dampak pemborosan-pemborosan yang terjadi, serta dapat mempersingkat waktu produksinya. Langkah-langkah metode lean manufacturing untuk memperbaiki proses produksi dengan mengubah metode kerja operator produksi dan mengubah layout(tata letak) tiap stasiun produksinya. Sehingga dapat meningkatkan hasil produksi lemari bagi tegangan rendah dengan waktu yang relatif lebih singkat.

Penerapan Metode Green Productivity pada Industri

Isue mengenai lingkungan hidup saat ini sedang menjadi topik yang ramai diperbincangkan. Setiap usaha yang bersinggungan dengan lingkungan hidup sekitarnya, kini ditekankan agar dapat menjaga kestabilan ekosistem di lingkungan sekitarnya juga. Tidak terkecuali bidang industri, kini juga banyak melakukan pengaplikasian bermacam metode untuk meloloskan hasil produksi mereka namun tetap melindungi lingkungan sekitarnya.

Bermacam-macam metode yang mereka terapkan untuk menjaga lingkungan sekitar mereka dari dampak akan proses produksinya maupun dampak setelah proses produksi. Mulai dengan metode green produktivity, lean manufacture, penerapan sistem 3R(reduce,reuse,recycle), atau dengan meminimalisasi hasil gas buangan proses produksi. Dari kesemua metode tersebut penekanan akan efisiensi penggunaan sumber daya, penggunaan kembali limbah produksi, serta efisiensi penggunaan pada bahan dasar maupun efisiensi penggunaan waktu bekerja menjadi dasar metode.

Pada industri berskala kecil menengah yang menjadi penopang akan industri-industri besar lainnya, metode-metode yang ramah lingkungan bagi proses produksi mereka haruslah sudah dilaksanakan. Yang mana saat ini industri beskala kecil menengah ini mengalami peningkatan jumlahnya. Maka agar bisa bersaing dengan industri-industri lainnya, dilakukan peminimalisiran dampak akan lingkungan sekitarnya serta pengelolaan limbah-limbah produksi.

Setiap proses produksi pastilah menghasilkan limbah, baik saat proses produksi tersebut sedang berjalan maupun saat proses produksi tesebut selesai. Limbah produksi ini dapat berwujud limbah padat, limbah cair, maupun limbah gas yang mana semua limbah produksi ini akan berdampak pada lingkungan sekitar pabrik industri tersebut. Penanganan yang tepat akan limbah-limbah produksi akan meminimalisir akibat dari pencemaran lingkungannya, selain itu juga dapat meminimalisir biaya-biaya yang dikeluarkan perusahaan. Dengan memanfaatkan libah hasil produksi, tidak jarang malah akan mendatangkan pendapatan baru bagi perusahaan.

Begitu banyak industri yang ada di daerah Jawa juga sekitarnya, salah satunya adalah industri pengrajin batik. Kain batik terkenal halus saat dipakainya, serta memiliki bermacam-macam motif yang indah. Batik pun kini telah mengalami pekembangan, yang mana telah dikembangkan lagi menjadi berbagai jenis pakaian, celana, tas, maupun aksesoris, dsb. Namun proses pembuatan batik sendiri menyisakan berbagai limbah. Limbah cair dari proses batik merupakan limbah yang paling berdampak pada lingkungan sekitarnya, sebab mengandung berbagai kandungan senyawa yang menimbulkan pencemaran lingkungan air sekitar.

Penerapan metode green productivity pada industri batik dengan sistem 3R dapat dilakukan untuk meminimalisir limbah-limbah berbahaya, serta digunakan untuk menggunakan kembali limbah dari industri batik tersebut. Limbah industri batik dapat kita kategorikan menjadi 3 jenis, yaitu limbah padat(perca mori, lelehan lilin, potongan kain batik), limbah gas(gas-gas emisi yang terbentuk saat proses membakar), limbah cair(sisa-sisa dari pewarnaan kain batik maupun saat mencuci batik). Dengan menggunakan metode 3R pada limbah batik dapat meminimalisir dampak yang ditimbulkan bagi lingkungan. Langkah pertama dengan mengurangi maupun menanggulangi efek limbah dari proses membatik(reduce), langkah kedua dengan pemanfaatan kembali limbah batik(reuse), dan terakhir dilakukannya daur ulang pada limbah batik(recycle). Limbah batik berupa perca mori serta potongan kain batik dapat kita manfaatkan lagi untuk dibuat suatu barang produk baru, kemudian gas-gas hasil saat pembakaran saat proses membatik dapat kita minimalisir efeknya dengan mendesain tata letak pengerjaannya agar dapat langsung terurai dengan udara bebas, sehingga dampak kesehatan bagi para pekerja dapat teratasi. Yang terakhir limbah cair dari proses membatik dapat kita minimalisir dampaknya dengan cara menyaringnya terlebih dahulu sebelum kita buang ke lingkungan sekitar. Kita dapat membuat suatu sistem penyaring yang terbuat dari larutan kapur, campuran tawas, dan arang untuk digunakan sebagai penyaring pada limbah cair batik.

Dengan penerapan metoda 3R tersebut, diharapkan dapat meminimalisir dampak lingkungan serta dampak lain akibat proses industri batik.

Disunting berdasarkan; jurnal komponen industri ramah lingkungan serta jurnal green productivity of industries